Casestudies en aanbevelingen - Magazijnoplossingen

De uitdaging: Inefficiënties als gevolg van handmatige losmethoden

Frogg Toggs, een retailer in outdoorkleding en uitrusting, had te maken met inefficiënties bij het lossen van containers als gevolg van handmatige methoden. Hun full-spectrum distributiecentrum ondersteunt zowel grote winkelketens als direct-to-consumer fulfilment. Omdat er geen medewerkers zijn die zich uitsluitend bezighouden met het lossen van containers, zijn snelheid en efficiëntie cruciaal: elke bespaarde minuut zorgt ervoor dat medewerkers zich weer op hun primaire taken kunnen richten.

Belangrijkste uitdagingen:
• Handmatig lossen met ladders en zwaartekrachtrollenbanen was traag en inefficiënt
• Handmatig lossen van containers duurde 2-3 uur, bij 1-2 trailers per dag
• Het lossen van containers trekt 8-9 medewerkers weg bij andere prioriteiten in het magazijn

De oplossing: Verplaatsbaar ergonomisch Destuff-it™-transportsysteem

Het bedrijf implementeerde het Destuff-it™-containerlossysteem voor vier ontvangstdeuren. Het apparaat is mobiel, waardoor het alle vier de deuren van de laadterminal kan bedienen.

Belangrijkste voordelen:
• Snellere lostijden met minder mensen
• Flexibele inzet op meerdere laadterminals
• Bewezen ROI en betrouwbaarheid op de lange termijn

De uitvoering: Het lossen versnellen zonder de arbeidsbehoefte te verhogen

Eén medewerker bedient Destuff-it™ in de container, terwijl vijf tot zes teamleden langs de transportlijn lossen, afhankelijk van de productmix. Het systeem versnelt het lossen aanzienlijk zonder de arbeidsbehoefte te verhogen.

Destuff-it™ werd voor het eerst geëvalueerd bij ProMat en in 2018 in gebruik genomen. Bij Frogg Toggs levert het systeem al meer dan zeven jaar consistente prestaties. Tijdens een recente uitbreiding van de vestiging heeft het bedrijf de markt opnieuw geëvalueerd en – na alle alternatieven te hebben overwogen – wederom voor Destuff-it™ gekozen, waarbij een tweede unit voor het nieuwe magazijn werd aangeschaft.

Medewerkers geven steevast aan dat het systeem veiliger, gebruiksvriendelijker en efficiënter is dan traditionele losmethoden.

Het resultaat: De standaard voor het lossen van containers

• Lostijden met wel 50-75% verkort (tot 1-1,5 uur per container)
• Twee medewerkers minder nodig in vergelijking met handmatig lossen
• Snellere terugkeer van werknemers naar hun primaire taken
• Hoge medewerkerstevredenheid dankzij veiligheid en gebruiksgemak
• Een duidelijke winnaar op basis van prestaties, totale eigendomskosten en schaalbaarheid

Destuff-it™ blijft de standaard voor het lossen van containers binnen het bedrijf – het ondersteunt de efficiëntie van vandaag en is eenvoudig schaalbaar voor toekomstige groei.

Achtergrond

Averitt is een bekroonde leverancier van goederenvervoer en supply chain-diensten, gespecialiseerd in LTL, droge bestelwagens, internationale en logistieke oplossingen. Al ruim twintig jaar lang laden ze containers over voor import en export. Binnen de bedrijfscultuur draait het om veel onderwerpen, maar een van de belangrijkste onderwerpen is hoe we het leven van onze medewerkers kunnen verbeteren. 

Het probleem

Het bedrijf ontvangt per jaar tussen de 2.000 en 3.000 containers die moeten worden overgeladen. Het proces is zeer arbeidsintensief, vooral wanneer containers op de vloer worden geladen om de ruimte optimaal te benutten. Bovendien is het een handmatig proces, wat tot veiligheids- en letselproblemen kan leiden. De fysiek zware aard van het werk en de lange werkuren hebben een negatieve invloed op het moreel van de werknemers. Bovendien kampt het bedrijf met een hoger personeelsverloop.

Deze uitdagingen waren voor Averitt aanleiding om op zoek te gaan naar een oplossing die de veiligheid, efficiëntie en de werknemerservaring zou verbeteren.

De oplossing

Ed Smith, VP Distribution & Fulfillment, sprak met het directieteam en zei: "Als we het leven van onze medewerkers willen verbeteren, we snelheid en efficiëntie willen opbouwen en onze klanten iets bieden waarmee ze kunnen begrijpen wat we doen, waarmee ze hun product kunnen beschermen en waarmee ze het makkelijker kunnen overdragen: Dit is de machine."

Aanvankelijk waren de werknemers sceptisch, uit angst voor banenverlies. Er werd aan de werknemers verzekerd dat de machines bedoeld waren om taken te vereenvoudigen en niet om taken te vervangen.

"Eerlijk gezegd duurde het voor ons vroeger twaalf uur. We begonnen rond zes uur 's ochtends en waren rond zes uur 's avonds klaar. Tegenwoordig beginnen we om vier uur 's ochtends en zijn we 's middags om twaalf uur klaar. Zakelijk gezien zijn we productiever. We hebben het aantal dozen dat we per uur kunnen verplaatsen, verdubbeld. Onze deuren kunnen nu vaker gebruikt worden. We hebben minder deuren nodig om hetzelfde werk gedaan te krijgen", aldus Kevin Flenniken, directeur van het Service Center.

"Ik kan niet genoeg benadrukken hoe tevreden ik erover ben. "Ik doe dit al meer dan 20 jaar en dit is tot nu toe het beste apparaat dat we hebben gevonden om het leven van onze medewerkers en de ervaring van onze klanten te verbeteren, en om de binnenkomende volumes beter te beheren", aldus Ed Smith.

Achtergrond

In de toeleveringsketen is een 'last mile'-bedrijf een bedrijf dat de laatste fasen van het producttransport afhandelt. Een gevestigde bezorgdienst merkte hoe sterk e-commerce en internetverkopen hun 'last-mile'-werk veranderden, vooral de soorten producten die winkelklanten bestelden.

Het probleem

Veel van deze producten werden op de vloer geladen en niet op pallets geplaatst. Medewerkers moesten elke doos en elk pakket handmatig verwerken. Vaak zorgde het verplaatsen van één doos ervoor dat er andere dozen omvielen. Het was een gevaarlijk en inefficiënt proces. Het management en de werknemers wilden een betere manier om niet-gepalletiseerde producten te verwerken, maar sommigen vreesden dat de nieuwe technologie werknemers zou verdringen.

De oplossing

Toen de algemeen directeur van hun distributiecentrum de draagbare ergonomische transportband Destuff-it™ ontdekte, wist hij dat dit de juiste balans was tussen technologie en mankracht. Er werd één Destuff-it™-machine aangeschaft, er werd een trainingsprogramma ontwikkeld en er werden rapporten opgemaakt om de impact van de nieuwe machine bij te houden.

Voordat Destuff-it™ werd geïmplementeerd, kostte het drie medewerkers ongeveer tweeënhalf uur om een vrachtwagen met ongepalletiseerde producten te lossen. Met de Destuff-it™-machine konden twee medewerkers het werk in anderhalf uur klaren. De werknemers waren erg enthousiast over hoe eenvoudig de machine te bedienen was, terwijl het management onder de indruk was van de efficiëntie. Binnen zes maanden had de Destuff-it™ zichzelf terugverdiend en werd er een nieuw exemplaar besteld.